En cualquiera de los procesos de soldadura que trabajemos será necesario contar con una torcha que permita manipular el electrodo que vayamos a utilizar. Repasando conceptos, el electrodo es el elemento encargado de generar el arco eléctrico de la soldadura, el cual es indispensable para llevar a cabo ese proceso. Sin arco eléctrico no hay soldadura posible. En el caso del proceso MMA el electrodo revestido consumible cumple esta función, su equivalente en MIG-MAG-FCAW y SAW es la bobina de alambre, mientras que en TIG, contamos con un electrodo no consumible que es el electrodo de tungsteno.
Entre otros motivos, es por ello que consideramos que la torcha no debe pensarse como un accesorio del equipo de soldadura sino que es un elemento indispensable en el conjunto Equipo – Operario – Torcha.
Las torchas y consumibles a utilizar tendrán relación a los equipos de trabajo en cuanto a los factores de servicio, las potencias de soldaduras admitidas, los diámetros de electrodos a utilizar, y otros factores que suelen ser tenidos en cuenta cuando se selecciona un equipo pero no cuando se elige una torcha.
En este artículo nos enfocaremos en las torchas del proceso MIG-MAG-FCAW, conoceremos los diferentes tipos, las partes que lo componen, y los aspectos más relevantes para una elección inteligente.
1. Lo primero que debemos definir es la tipología de la torcha a utilizar, teniendo en cuenta la compatibilidad con el equipo de soldadura. Tipos de torchas:
Podemos clasificar las torchas de acuerdo al modo en que es traccionada la bobina de alambre. Este criterio de clasificación está muy relacionado al tipo de material a soldar, debido a que los materiales dúctiles como el aluminio, y otras aleaciones “blandas”, llevan aparejada cierta complejidad en el proceso de soldadura MIG-MAG. El problema más frecuente es que éstos materiales blandos, suelen deformarse fácilmente y enredándose en el sistema devanador del equipo.
Torchas estándar: Las torchas cuentan con un gatillo que al accionarse activan la electroválvula que habilita el flujo de gas de protección y el motor del sistema devanador que se encarga de generar el avance del alambre.
Ideal para aceros al carbono, aceros inoxidables, etc.
En caso de utilizar este tipo de torchas para soldadura de aluminio se debe: Utilizar un largo de torcha de máximo 2 metros, con una zirga teflonada que optimiza el deslizamiento del alambre y evita su contaminación, y se requieren equipos con doble rodillo de arrastre cuya ranura sea en forma de “U”.
Torchas PUSH – POOL (empujar – tirar): Estas torchas cuentan con un sistema de tracción ubicado en el cabezal de la torcha, que trabaja de manera complementaria con el sistema de arrastre del equipo de soldadura.
Ideal para soldaduras de aluminio y aleaciones blandas, alambres tubulares, etc.
Evita que los aportes dúctiles y de diámetros pequeños se deformen y se traben.
Permite trabajar más lejos de la fuente de alimentación. (Torchas extensas y mayor autonomía de trabajo)
Torchas Spool – Gun (Pistola de carrete): Este tipo de torchas brinda la posibilidad de colocar una bobina de alambre de 1 kg. en el cabezal de la torcha, asegurando una tracción perfecta del alambre y evitando cualquier tipo de fricción que pudiera ocurrir dentro de la zirga.
Ideal para soldadura de Aluminio y aleaciones blandas.
Desactiva el motor de la máquina y actúa con un devanador propio.
Permite trabajar más lejos de la fuente de alimentación. (Torchas de hasta 8 metros)
2. El segundo criterio de selección es de acuerdo al ciclo de trabajo y el sistema de refrigeración:
Refrigeradas por aire: También llamadas torchas “secas”, utilizan el aire ambiente y el gas protector para disipar el exceso de calor. Son sencillas y más económicas que las torchas refrigeradas por agua, y suelen estar disponibles con capacidades de potencia de soldadura que van de los 150 a 350 amperios con rangos de trabajo que van del 35% al 60%.
Refrigeradas por agua: También llamadas torchas “húmedas”, éstas cuentan con un sistema de refrigeración que recircula el agua por el interior de la torcha, que debe ir conectado a un módulo de refrigeración que se encuentra en el equipo de soldadura. En el cual ingresa el agua fría (acople azul) y retorna el agua caliente (acople rojo), al igual que un radiador. Es importante recordar que estas torchas no deben utilizarse sin la conexión al módulo de refrigeración ya que se pueden dañar los conductos de agua y con ello el funcionamiento de la torcha. Suelen estar disponibles con capacidades de potencia de soldadura que van de los 150 a 500 amperios con rangos de trabajo del 100%, lo cual las hace ideales para usos intensivos en la industria.
Estos factores se vinculan con el diámetro de alambre a utilizar, y con el tipo de gas: la potencia admitida por las torchas utilizando co2 puro es levemente superior que al utilizar gas mezcla.
3. La materialidad de la torcha y sus componentes debe tenerse en cuenta a la hora de elegir una torcha.
El plástico del mango, la materialidad de la manguera, los acoples, etc.
El diseño y materialidad del difusor, la tobera y los componentes internos también definen a la calidad, optimizando el comportamiento térmico y la limpieza de la torcha.
Otro aspecto a tener en cuenta es la posibilidad de desarme de la torcha para realizar tareas de mantenimiento y reparación en caso de surgir algún inconveniente.
4. Ergonomía: La torcha es una herramienta de trabajo y la ergonomía es un aspecto fundamental para evitar lesiones (tendinitis) sobre todo cuando se hace un uso intensivo del equipo en largas jornada de trabajo. El peso y la empuñadura son aspectos claves, como así también el diseño del gatillo, que debe ser sensible teniendo en cuenta que se utiliza con guantes.
Fuente: https://www.rmb.com.ar/tips-para-seleccionar-una-torcha-mig/
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