Los equipos con tecnología inverter, utilizan componentes electrónicos, (siendo los transistores IGBT unos de los más importantes), para rectificar la corriente alterna de entrada, ya sea monofásica o trifásica, en corriente continua de soldadura.
Entonces es importante romper un mito: La tecnología inverter es un modo de transformar la corriente que puede ser aplicado en cualquier proceso de soldadura, MMA, MIG-MAG, TIG, y no se limita solo al proceso de electrodo revestido. Esta aclaración viene a colación de que suele asociarse al término “inverter” exclusivamente con los equipos compactos, livianos utilizados para soldar sólo electrodo revestido (MMA).
El hecho de prescindir de sistemas electromagnéticos como los transformadores bobinados tradicionales, permite lograr equipos de peso y tamaño reducidos, y fundamentalmente con un control más preciso del arco de soldadura.
Por otro lado, al tratarse de un equipo electrónico, está compuesto como decíamos, por componentes electrónicos (hardware), pero a la vez, cuenta con una parte “blanda”, de programación (software), que le permite al fabricante añadir funciones específicas (hot start, arc force, anti stick, etc) a los equipos, que facilitan el proceso de soldadura.
Vale mencionar la importancia de contar con un servicio técnico oficial y que trabaja internamente en la empresa, ya que será quien tenga acceso a modificar o restablecer dichas funciones en caso de sufrir algún problema técnico.
Si se nos permite la analogía, podemos decir, que un equipo inverter, requerirá un mantenimiento similar al de una CPU de una computadora. Si bien, posee una robustez y protección mayores, habrá una serie de prácticas que favorecerán a extender la vida útil del equipo.
En primer lugar, los equipos inverter son más sensibles a los cambios de tensión y corriente de alimentación, en comparación con aquellos que funcionan con sistemas electromagnéticos (bobinados). Estos cambios pueden ser externos (por ejemplo, zonas con valores de tensión por encima o por debajo del valor de red), o internos (vinculados algún problema intrínseco del equipo).
Es por ello que, previo a utilizar el equipo:
1. Debemos asegurarnos que la tensión disponible de la red sea la adecuada para nuestro equipo. Si bien hay equipos que un margen de admisión mayor, no se recomienda utilizar los equipos inverter monofásicos con una tensión de entrada inferior a 215V.
2. Asegurarnos que las características de amperaje máximo del tomacorriente donde se conecta el equipo, coincida con las del enchufe que traen las mismas. En el caso de los equipos monofásicos, estos vienen con un enchufe de 20A. Se recomienda adaptar el tomacorriente correspondiente, y no realizar acciones que están exentas de la política de garantía: Cambio de enchufe del equipo, amolado o limado de los terminales planos de los enchufes. Este último aspecto genera una disminución de la tensión de alimentación del equipo, ya que se reducen las superficies metálicas de contacto entre el enchufe y el tomacorriente.
3. Evitar los traslados excesivos de los equipos que no están diseñados para dicho uso. En caso de hacerlo, que sea de manera segura, evitando movimientos bruscos.
4. Disponer el equipo a mínimo 15 cm de cualquier superficie aledaña que pueda obstaculizar la toma de aire del ventilador o las salidas de ventilación del gabinete.
5. Verificar la conexión adecuada de todos los conectores (pinza de maza, torcha o pinza porta electrodo según cada caso) para lograr buena conductividad eléctrica.
6. Asegurarnos que la pinza de maza se encuentre cerca de la zona de soldadura, para evitar que la pieza actúe como una gran resistencia y genere una caída de la tensión.
7. Preparar la junta: la superficie debe estar libre de suciedad, óxido o algún tipo de recubrimiento superficial, para asegurar la conductividad eléctrica de la misma.
8. Evitar el uso de alargadores prolongados, y en caso de utilizarse, seleccionar un diámetro de cable adecuado para evitar la caída de tensión en dicho tramo. A Mayor longitud del alargue mayor deberá ser el diámetro de los cables utilizados. Por ejemplo: Para un alargador de 10 mts usar cables de 4 mm de diámetro como mínimo.
Al finalizar el uso del equipo:
9. Una vez que el soldador termina de utilizar el equipo se recomienda NO APAGARLO INMEDIATAMENTE. Es preferible que el equipo permanezca prendido unos 5 a 10 minutos, para que el ventilador desplace el calor remanente en el interior del equipo. Debido a que los componentes electrónicos estás soldados con metales, cuyo punto de fusión es muy bajo, ese calor residual puede generar que los mismos se desuelden.
10. En entornos con presencia de polvos metálicos (talleres donde se realizan procesos de corte y amolado por ejemplo) será conveniente realizar una limpieza periódica de los equipos para evitar que dicho polvo ingrese al equipo y genere cortocircuitos en las plaquetas internas donde se ubican los componentes electrónicos.
11. En el caso de los equipos trifásicos, se deberá prestar especial atención al cableado del enchufe. Generalmente son enchufes trifásicos de 32A, cuyas fases podemos denominarlas T1,T2, T3, o bien R,S,T y cuyos colores de cables pueden variar, sin afectar el modo en que se conecten. Sin embargo. El cable de tierra (verde y amarillo), deberá conectarse sí o sí en el terminal correspondiente cómo indica la figura.
En el caso de los equipos trifásicos de RMB no utilizan el neutro.
